五征集团成立于1961年，从农机站起步，历经六十余载发展，已成为业务横跨农用三轮车、商用卡车、环卫车辆及智慧农业、绿色环卫、绿色物流的行业先锋。其所有研发品牌的数字化生命，均植根于统一的TeamCenter平台之上。2020年，集团高瞻远瞩地提出数字化转型蓝图，确立了“数据驱动，智慧五征”的宏伟目标，并明确了“平台化、可视化、可量化、可优化”的推进路径。在技术架构上，五征采取了务实的“2C上云，2B入地”策略，即将面向消费者的业务系统部署在云端，而核心的研发与制造系统，如TeamCenter、MES等，则采用本地私有化部署，以确保数据安全与业务连续性，同时自建IOT平台，为智能产品与产线构建数据采集的“神经末梢”。
面向智能产品研发的未来，五征规划了清晰的三期研发平台蓝图，旨在构建一个包含产品定义库、配置库、零部件库、设计知识库、工艺资源库、质量管理库在内的全要素数据底座，为后续AI应用的“深度学习”与“智能推理”奠定坚实基础。项目一期建设聚焦于平台定义、产品定义与工艺管理三大核心领域，将TeamCenter作为集团研发数据的唯一中枢，全集成了BOM、质量、仿真等所有核心数据。在此阶段，五征通过打通从需求、设计到工艺、仿真的全流程业务数据流，初步实现了研发数据的集中化、结构化管理，为后续的智能化升级铺设了“信息高速公路”。
五征集团CIO颜廷方发表演讲
8月12日，在“2026西门子大中华区Realize LIVE”用户大会上，五征集团CIO颜廷方以TeamCenter老用户的身份发表精彩分享，介绍了五征TeamCenter升级的实践过程，展示了如何通过升级获取AI能力，并构建机电软一体化平台，以支持软件定义汽车的趋势，受到与会代表的热烈掌声和高度好评。
项目背景、关键挑战与核心目标
据颜廷方介绍，五征自2016年起便使用TeamCenter 10版本，然而该版本已于2017年底停止官方维护，成为制约企业发展的“卡脖子”问题。随着业务发展，旧平台的弊端日益凸显：首先，性能瓶颈严重，在同等硬件条件下，系统操作响应缓慢，例如整车BOM展开耗时长达191秒，严重拖累研发效率。其次，兼容性差，TC10无法适配主流的Windows 10/11操作系统及新显卡，也无法与Capital等电气设计工具集成，导致机电设计“各自为政”。更为关键的是，旧版平台在架构上无法支持人工智能（AI）应用，这使五征在迈向“软件定义汽车”的智能化浪潮中，面临着“数据丰富但智慧不足”的窘境。此外，服务器硬件支持也已停止，带来了巨大的运维风险。因此，一场彻底的系统升级势在必行。
面对上述挑战，五征集团清晰地定义了本次升级的核心目标：构建一个机电软一体化的协同研发平台，以赋能智能产品研制，实现“数据驱动产品创造与订单交付”，最终提升设计效率、缩短研发周期、提高产品质量与竞争力。具体目标包括五个方面：一是完成TeamCenter 10.1.5到2506版本的系统升级；二是实现NX、Capital等设计工具的升级与深度集成；三是解决原有系统长期存在的性能问题；四是从零到一实施全新的Polarion ALM（应用生命周期管理）平台，补齐软件管理的短板；五是对原有模块进行优化，并新增产品配置器、机电协同、AI应用等关键模块。这一系列举措，为五征的数字化转型注入了强劲动力。
关键举措与突出效果
为确保生产系统万无一失，五征采用了极其审慎的“阶梯式”升级策略。技术路线并非一步到位，而是从TC10.1.5版本，逐步升级到11.3、13.0.5，最终抵达2506版本。整个过程中，项目团队首先克隆生产环境，在离线环境中进行完整的模型重构和代码升级，确保对生产系统零干扰。在长达数月的准备工作中，项目团队开展了多达五轮的升级验证：包括三轮缜密的环境测试和两轮模拟真实业务场景的预上线演练。最终，在2026年6月端午节三天假期内，趁着生产系统负载最低，成功完成了从旧系统到新系统的平滑切换，实现了“零故障、零中断”的平稳过渡。这种严谨的作风，为项目的成功奠定了坚实基础。
系统升级带来的直接价值是性能的显著提升。在同等硬件条件下，常用操作效率平均提升了30%-50%，部分场景甚至实现了质的飞跃：整车BOM展开时间从191秒骤降至18秒，效率提升超过10倍；NX软件加载整车模型的时间也从60分钟缩短至4分钟。在核心业务优化方面，全新产品配置器的引入彻底改变了BOM管理模式。过去，产品配置与车型BOM捆绑，变更频繁，导致BOM版本冗余，核价耗时长且易出错。如今，配置与BOM实现独立管理，通过图形化界面在线编辑变量公式，操作直观且准确，BOM变更升版频率下降80%，整车核价报表一键生成，时间从3小时压缩至5分钟，准确率高达100%。同时，通过对零部件库的重构与优化，预计零部件种类将降低30%，有效降低了模具与采购成本。
本次升级最核心的成就之一，是实现了从“机电分离”到“机电软一体化”的跨越。在机电协同方面，新平台成功集成了Capital电气设计工具，实现了机械图纸与电气原理图、线束BOM的自动同步与双向变更。过去，机械设计与电气设计在各自孤岛中工作，图纸变更难以追溯，对不上是常态。如今，任意一端的变更都能即时同步到另一端，并支持PDF一键归档，真正实现了“所见即所得，变更即同步”的机电协同。在软件管理方面，五征从零开始实施Polarion ALM平台，解决了电气化、智能化产品（如BCM、VCU、ECU）的软件版本管理难题。其核心价值在于，将机械、电气、软件三大物料统一在TeamCenter平台上进行管理，实现了“软件物料化”的闭环。系统支持同平台软件版本在不同车型间复用，并可直接将软件介质和版本信息传送到OTA系统，支撑空中升级。这标志着五征在“软件定义汽车”的道路上，迈出了坚实的一步。
项目价值与长远影响
1. 全价值链效率的指数级提升
项目上线后的价值，直观地体现在全价值链效率的指数级提升上。在管理统计层面，整车价格报表编制时间从3小时缩短至5分钟；专用件统计识别时间从3天缩短至10分钟；零部件成熟度跟踪维护时间从2天缩短至5分钟。这些时间的节省，意味着设计师和工程师能够将更多精力投入到创新和复杂问题的解决中。此外，通过系统集成，47个系统接口得到优化，新增13个接口，实现了与上下游系统的无缝衔接，数据流转效率与准确性均大幅提升。这些成果共同指向一个目标：让数据真正流动起来，成为驱动业务决策的“血液”。
2. 夯实质量基石，驱动管理变革
本次升级对设计质量的提升是革命性的。通过系统化的手段，项目实现了设计错漏率降低90%的目标。IT手段被用来限制BOM结构的随意搭建，通过流程检查确保关键参数必填，并自动检查BOM变量公式的错漏，从源头上防范了设计错误。同时，DFCG（DVP&R-DFMEA-Checklist-Guideline）系统的线上化管理，确保了质量问题从发现、分析到解决的在线闭环，所有变更履历均有据可查。在管理层面，基于零部件通用化率统计报表，可以快速识别低通用化零件，引导工程师优先选用标准件，从而系统性降低专用件数量，提升了采购量级，降低了供应链成本。这不仅是技术系统的升级，更是一次深刻的研发管理变革，推动五征从“经验驱动”向“数据驱动”的管理模式转型。
3. 布局AI，从Copilot向Agent进化
五征的升级并非仅仅为了功能补全，更是为了获取AI能力这张“未来船票”。项目团队在AI应用上进行了前瞻性研究，成果已从“Copilot”阶段向“Agent”阶段进化。目前已开发出文档Copilot、需求Copilot、BOM Agent、工艺Copilot、质量Copilot等一系列智能应用。例如，AI能自动对文档进行针对性总结、编写规范检查、推荐测试用例，甚至能自动生成审计报告。在BOM管理领域，AI Agent可以高效地进行BOM搜索与过滤。这些工具嵌入到具体业务场景中，直接提升工程师的日常工作效率。接下来，五征将基于开放、可集成的MCP协议，探索全企业级的AI应用，推动验证后的AI功能规模化落地，评估其对业务的实际效率提升。
未来展望
五征的TeamCenter升级实践，是传统制造业在数字化转型浪潮中一次极具代表性的成功探索。它证明了，通过系统性的平台升级与改造，企业不仅能够根治长期存在的性能与兼容性顽疾，更能借此契机，突破机械、电气、软件之间的壁垒，构建起支撑“软件定义汽车”趋势的数字化核心能力。
回顾整个升级历程，颜廷方指出：“AI虽炫酷，但前期需要扎实的铺垫。”这句话道出了数字化转型的朴素真理。没有高质量、结构化的数据，没有稳定、敏捷的平台作为“土壤”，AI就成了无源之水、无本之木。通过本次TeamCenter升级，五征成功构建了机电软一体化的协同研发平台，夯实了数据基础，为AI应用的落地提供了养料。
颜廷方表示，未来五征将在现有AI应用成果的基础上，继续拓展研究，特别是在高价值、可落地的场景上加大投入，探索从“AI辅助”到“AI驱动”的研发新模式。
从“数据驱动”到“智慧五征”，五征正一步一个脚印，将数字化转型的蓝图变为现实。此次升级不仅提升了企业当下的研发效率与质量，更为其未来在智能产品、智能制造领域的持续创新，铺设了坚实的数字化基石，助力五征向着“百年五征，振兴民族工业”的愿景，稳健前行。
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